大唐长春二热退城进郊2×660MW煤电项目选址德惠市米沙子镇循环经济产业园，属于吉林省“十四五”重点能源基建项目，也是落实东北振兴发展规划、践行国家双碳发展战略的标志性能源改造工程。项目总投资额57.8亿元，2025年9月启动施工建设，按照计划将于2027年底实现两台机组正式投产运行。项目采用先建后关的整体实施思路，逐步承接长春市城区原有老旧火电机组的供电、冬季集中供热任务，平稳完成城区热源升级迭代。

项目新建两台 660MW 超超临界抽凝供热发电机组，同步配套烟气脱硫、脱硝全套环保处理设施，外加 4 台 50MW 电极调峰锅炉，整体机组发电效率高、调峰响应灵活、污染物排放控制严格。项目在设计阶段便融入余热回收、热力系统优化等多项节能低碳工艺，各项能耗与环保排放指标均处于国内同类型机组前列，另外规划建设铁路专用运输线路等配套基础设施，从原料运输、生产发电、尾气处理全链条实现绿色化管控。项目全面投产后，年发电量可突破 51 亿千瓦时，能够覆盖长春主城区大片区域冬季采暖刚需，既淘汰城区内高污染、高能耗老旧发电机组，优化城市整体能源供给布局，也能明显改善区

大唐长春二热退城进郊2×660MW煤电项目智能化建设实践与示范价值

一、项目概况与战略定位

大唐长春第二热电有限责任公司退城进郊2×660MW煤电项目，选址于吉林省德惠市米沙子镇循环经济产业园，是吉林省"十四五"规划纲要明确的重点能源基础设施建设项目，同时被纳入东北振兴发展规划重大工程清单，也是国家电力投资集团在东北地区践行"双碳"战略、推动传统煤电清洁高效转型的标志性改造工程。

项目总投资额达57.8亿元，于2025年9月正式启动施工建设，按照工程节点计划，将于2027年底实现两台机组全面投产运行。项目整体采用"先建后关、平稳过渡"的实施思路，新建机组逐步承接长春市城区原有老旧火电机组的供电任务与冬季集中供热负荷，最终实现城区热源的有序退出与升级迭代，确保城市能源供应安全与居民采暖需求不受影响。

在机组配置方面，项目新建两台660MW超超临界抽凝供热发电机组，同步配套建设烟气脱硫、脱硝、除尘全套环保处理设施，并额外配置4台50MW电极调峰锅炉，形成"主力发电机组+灵活调峰锅炉"的复合能源供应体系。超超临界技术代表了当前燃煤发电领域的最高效率等级，机组主蒸汽参数达到28MPa/600℃级别，发电煤耗显著低于亚临界及超临界机组；抽凝供热模式则使机组在发电的同时能够高效抽取蒸汽用于城市集中供热，实现热电联产的能源梯级利用，大幅提升综合能源利用效率。

项目在设计阶段便系统融入余热深度回收、热力系统优化、空冷技术应用等多项节能低碳工艺，各项能耗指标与环保排放指标均处于国内同类型机组前列。其中，烟尘、二氧化硫、氮氧化物等主要污染物排放浓度全面优于国家超低排放标准要求，部分指标达到燃气轮机组排放水平。此外，项目规划建设铁路专用运输线路等配套基础设施，从原料运输、生产发电、尾气处理到灰渣综合利用，全链条实现绿色化、闭环化管控。

项目全面投产后，年发电量可突破51亿千瓦时，供热能力可覆盖长春主城区大片区域的冬季采暖刚需。这不仅意味着城区内高污染、高能耗的老旧发电机组将被有序淘汰，城市整体能源供给布局得到优化，区域大气生态环境将获得明显改善，同时也将显著强化吉林中部地区的电力保供能力与电网调峰兜底能力，为东北地区新能源大规模并网消纳提供坚强的灵活调节支撑，是传统火电行业绿色低碳转型极具代表性的观摩示范工程。

二、项目施工管控难点与智能化应用需求

火电电厂建设属于典型的技术密集型、资本密集型大型基建工程，其施工过程涉及主厂房、锅炉钢架、烟囱、冷却塔等众多大型构筑物，以及汽轮机、发电机、锅炉本体等核心设备的安装调试，施工周期长、参建单位多、作业面交叉密集，安全管理与质量管控难度极大。

其中，锅炉钢架作为电厂主体结构的核心承载体系，单件钢结构构件重量普遍达到数十吨，部分大型桁架、大板梁单件重量甚至超过百吨；吊装作业高度动辄超过80米，塔吊作业覆盖范围广、回转半径大，大件吊装工序的精度与安全直接关系到主体设备安装质量与现场施工人员生命安全。主厂房钢结构吊装、锅炉受热面吊装、汽轮机定子吊装等关键工序，均对起重机械的作业能力与现场管控水平提出了极高要求。

项目施工现场同时部署多台大型塔吊，各塔吊作业半径存在大量重叠区域，多塔交叉作业频繁。传统作业模式下，塔吊司机主要依靠目视观察与地面信号工的口头指挥进行操作，然而高空作业环境下视线盲区普遍存在——吊钩下方、塔吊大臂远端、构筑物遮挡区域等位置，司机往往无法直接观察；加之施工现场噪音大、对讲机信号易受干扰，地面信号工与司机之间的信息传递存在延迟和误读风险。这种传统管控模式极易引发塔吊碰撞、误吊、物料坠落等重大安全事故，是火电建设现场安全管理的核心痛点之一。

作为省级重点能源项目，本项目现场安全管理标准高、大型机械作业管控要求严苛，各类吊装作业需要实现全程可监管、可追溯。项目建设方深刻认识到，单纯依靠增加安全管理人员、强化人工巡检的传统方式，已难以满足大型火电工程多塔协同、高频吊装的安全管控需求。为从源头规避起重机械施工风险，补齐大型设备现场监管短板，项目决定针对性部署塔机可视化安全监测系统，运用数字化、智能化手段对塔吊吊装全流程进行精细化管控，保障电厂主体结构与核心设备吊装施工安全有序推进。

三、塔机可视化安全监测系统落地应用详情

项目现场塔吊主要承担锅炉钢构、厂房梁柱、大型设备构件等重型物料的吊运工作，施工工况复杂、吊装频次密集，单日吊装作业次数可达数十次甚至上百次。针对这一现场特点，项目搭载的塔机可视化安全监测系统采用"前端感知+实时传输+后台管控+联动预警"的整体架构，在塔吊大臂前端、吊钩下方等关键位置分别布设高清摄像设备，画面通过无线传输链路实时传送至驾驶室显示屏与项目后台管理平台。

在塔吊司机端，驾驶室配备高清显示屏，司机可实时查看吊钩下方作业画面，彻底消除高空吊装视觉盲区。通过吊钩下方布设的智能摄像设备，司机能够精准识别下方施工人员位置、物料堆放状态、周边构筑物距离，以及吊装过程中构件的摆动情况，从而在操作过程中做出准确判断，有效避免因视线遮挡引发的碰撞、挤压、坠物事故。特别是在锅炉钢架安装等高精度吊装工序中，可视化画面能够辅助司机将构件精准对位，显著提升安装效率与一次就位成功率。

在项目后台管理端，系统能够同步留存全程视频录像，针对大件吊装、多塔交叉作业等关键工序做到全程留痕、可查可溯。后台管理平台支持多塔吊画面同时监控、历史录像快速检索、关键作业片段标记导出等功能，方便施工复盘、隐患溯源与监管检查。一旦现场发生安全事件或质量争议，可通过录像回放还原作业全过程，为事故调查与责任认定提供客观依据。同时，后台录像也可作为安全教育培训的真实案例素材，提升施工人员的安全意识与操作规范性。

系统还可结合塔吊运行限位、角度、幅度、重量、风速等基础数据实现联动预警。当塔吊临近作业边界、幅度达到额定限值、起重量接近额定载荷，或多塔交叉作业存在碰撞风险时，系统及时在驾驶室与后台同步弹窗提醒，并辅以声光报警，规范塔吊操作行为，约束违规回转、超载起吊、斜拉歪吊等不规范施工动作。风速监测功能则可在极端天气条件下及时预警，指导司机停止作业并将塔吊恢复至安全状态。通过这些智能化预警手段，项目把起重机械安全管控从事后排查转向事前预防，从被动应对转向主动管控。

四、项目智能化落地成效与行业示范意义

本项目依托塔机可视化安全监测方案，精准适配大型火电工程大件吊装、多塔协同施工的现场特点，有效解决了传统塔吊作业视野受限、监管难度大、安全风险不可控等行业痛点。系统上线运行以来，现场塔吊作业的视觉盲区基本消除，司机操作规范性显著提升，多塔交叉作业碰撞风险得到有效预控，吊装作业效率与安装精度同步改善，未发生因塔吊视线盲区或操作不规范引发的安全事故。

用可视化手段实现起重吊装全过程透明化管理，不仅降低了大型基建项目特种设备安全事故概率，也契合了重点能源工程高标准安全施工管理要求。后台全程留痕的管控模式，使项目安全管理从"人盯人"的粗放模式升级为"数据+视频"的精细化模式，安全管理人员可通过后台远程巡检发现违规操作并及时纠正，大幅提升了安全管理的覆盖面与响应速度。

从更宏观的视角看，整套智能化管控手段贴合火电项目建设全过程安全管理体系，为大型电厂、能源类基建工程塔吊作业的精细化、数字化监管提供了可落地、可复制的实操方案。在当前电力建设行业全面推进智慧工地、智能建造的背景下，本项目的实践经验具有较强的推广借鉴价值——塔机可视化安全监测系统不仅适用于火电工程，同样可推广应用于核电、水电、风电、大型工业厂房、超高层建筑等涉及大型起重吊装作业的各类基建场景。

展望未来，随着项目建设的持续推进，塔机可视化安全监测系统将与智慧工地平台的其他子系统（如人员定位、环境监测、智能门禁、BIM进度管理等）进一步深度融合，构建更加全面的施工现场智能化管控体系。项目将以智能化建设为抓手，全力打造安全、高效、绿色、智慧的精品能源工程，确保2027年底两台机组按期投产，为长春城市能源升级、吉林中部电力保供、东北振兴发展提供坚强的能源支撑，也为传统煤电行业的清洁低碳转型与智能化建设树立新的行业标杆。